Как правильно заварить днище автомобиля своими руками

Припаивание металлической заплатки

Припайка металлического элемента в поврежденную область – это способ заделки дырок в днище или любой другой части авто, когда можно закрыть отверстие небольших размеров. Чтобы осуществить ремонт машины по данной технологии, необходимо иметь такие инструменты:

  • кусок металлического листа;
  • мощный паяльник;
  • флюс или преобразователь ржавчины;
  • шпатлевка;
  • грунтовка.


Материалы в авто Итак, для начала очищается область, которую следует отремонтировать, снимается краска, ржавчина, грязь. Далее ее обрабатывают флюсом и обезжиривают. Потом производятся замеры и вырезается металлический кусок нужной формы. Такой элемент полностью заделает отверстие, и края будут идти внахлест. Когда деталь для заплатки будет готова, ее приделывают паяльником. Затем края заплатки обрабатывают флюсом. В завершении стоит обработать участок шпатлевкой и прогрунтовать его. Когда поверхность высохнет, наносится краска и защитный слой.

Такой способ заделки дырок в днище автомобиля наиболее популярен. Специалисты отмечают долговечность припаянных заплаток, так как соединение достаточно надежное. К тому же данным способом можно заделывать дырку любого размера. В целом, припаять заплатку достаточно просто, с чем справится и новичок, не имеющий большого опыта в ремонте машин.


Последовательность действий при запайке дыр в днище

Как защитить автомобиль от коррозии

Для антикоррозийной обработки машины требуется использовать сразу несколько веществ и технологий. Во время проведения процедуры полной обработки от ржавчины применяют такие виды защиты:

Активная.

Защитные антикоррозионные вещества, которые активно взаимодействуют с поверхностью машины и отталкивают от себя влагу, например, «Мовиль» с ингибитором коррозии.

Пассивная.

Относится к механическим способам защиты. Также применяются вещества, которые после нанесения на поверхность авто толстого слоя полностью изолируют машину от коррозии или внешнего воздействия песка и гравия. Например, мастики обладают хорошими защитными свойствами от механических повреждений и коррозии.

Преобразующая.

Средства, преобразующие уже начавшую ржаветь поверхность авто. Ими замазывают ржавчину на кузове.

Комплексная.

Объединяют сразу несколько веществ в единый комплекс.

Первый тип антикоррозийной обработки автомобиля применяется своими руками для предотвращения появления коррозии на дне машины. Чтобы произвести пассивную протекцию низа кузова, его тщательно закрывают специальным материалом, предотвращая таким образом нижнюю поверхность от попадания разрушительных фракций извне.

Барьерная защита и метод оцинковки покрытия

Антикоррозионная защита кузова автомобиля методом оцинковки производится на заводе. Для защиты от коррозии корпус машины окунают в специальную ванну с расплавленным цинком, в результате чего на обрабатываемой поверхности образуется крепкий ферро-цинковый (Fe + Zn) сплав с толщиной слоя в 0,8-2 мкм. При этом распределение цинка по металлу кузова осуществляется так: в глубине антикор защиты находится около 70 % цинка и только ближе к поверхности содержание цинка повышается практически до 100 %.

После правильно проведенного цинкования машина оказывается закрытой для коррозии барьерно и электрохимически. Кузов автомобиля также защищают с помощью прикрепления щитков, спойлеров на капот из пластикового материала или кожи, а также локеров, то есть пластиковых подкрылков, накладок, чехлов на пороги и нижнюю часть дверей.

Ламинирование кузова

Ламинирование — это покрытие кузова авто специальной полиуретановой, виниловой, антигравийной пленкой с помощью специальных инструментов. Эта антикоррозийная пленка не только является барьером для небольших фракций (камешков), падающих на авто, от царапин, сколов и других мелких повреждений, но и не позволяет солнечным лучам портить насыщенность цвета вашего автомобиля. Данный вид защиты кузова машины от коррозии не повреждает лак (краску) и не вступает в химическую реакцию с ЛКП, поэтому при изнашивании легко удаляется. Правильно приклеенная пленка служит около пяти-семи лет.

Катодно-протекторная защита

Эффект от антикоррозийной защиты при применении устройств катодно-протекторной защиты сравнивают с цинкованием. Принцип действия заключается в поляризации металла во время создания гальванической пары: электрод и защищаемая поверхность. В течение применения катодно-протекторной защиты производится отрицательный потенциал нужного граничного значения, который препятствует окислению.

Особенность такого метода — защита авто от коррозии даже в труднодоступных местах. Более того становится доступным восстановление уже тронутых коррозией частей авто. Катодная антикоррозионная защита также активно используется для предохранения от внешних воздействий багажника машины.

Этапы антикоррозийной обработки

Процесс антикоррозийной обработки включает три основных этапа:

  1. Подготовка кузова.
  2. Нанесение защитного слоя внутри скрытых полостей.
  3. Обработка днища автомобиля и арок.

На первом этапе поверхности очищаются от грязи и ржавчины, после чего моются горячей водой, подаваемой под давлением. При этом омываются все без исключения элементы кузова. Далее машине дают полностью высохнуть. Нередко для ускорения этой процедуры применяют струю горячего воздуха. После этого автомобиль поднимают на подъемнике и осматривают. Все очаги коррозии на днище удаляются металлической щеткой и обезжириваются. Далее поверхности покрывают антикоррозийным грунтом.

Второй этап можно начинать, когда авто полностью просохнет. Обработка скрытых полостей подразумевает задувание специального противокоррозийного вещества внутрь лонжеронов, порогов, стоек, коробов и дверей. Ржавчина достаточно коварна, может начинать проявляться изнутри. Задувают раствор под давлением с помощью специального пистолета.

Обработка днища автомобиля – самый ответственный этап. Нижняя часть кузова наиболее подвержена различного рода повреждениям. Это и вода, и грязь, и реагенты, и гравий. Защитное покрытие на днище наносится в два этапа, причем повторное нанесение производится после полного высыхания первого слоя.

Сварочные работы

Сварка потребуется и для замены пола целиком, и при ремонте, когда вырезается прогнившая часть днища и приваривается заплата. Железо для заплаты вырезается заранее, размер латки должен быть на 2 см больше дыры по периметру. Есть вариант воспользоваться вместо заплаты оригинальной частью днища, которая продается отдельно.

Замена элементов днища автомобиля

После того как салон автомобиля освобожден, проводят полный осмотр днища. В некоторых случаях можно ограничиться частичной заменой — проварить только коррозионные участки. Гниение пола начинается с порогов авто, эти элементы осматриваются в первую очередь. Замена кузова также начинается с переустановки порогов.

Днище ВАЗ 2110 состоит из главных элементов:

  • опорная площадка;
  • панели днища;
  • надставка порога;
  • усилитель лонжеронов;
  • поперечины;
  • соединители.

Необходимо проверить состояние панелей под ногами водителя, усилитель лонжеронов, поддомкратники или опорные площадки. Если в целом состояние днища удовлетворительное, можно ограничиться установкой заплаты на поврежденное место или заменой элемента днища из ремкомплекта:

  1. Дрелью сверлятся места точечной сварки, которыми элемент установлен на конструкцию.
  2. Элемент вырезается болгаркой.

Под дном авто с водительской стороны проходят тоннели бензопровода и тормозной системы. Снимать систему на ВАЗ 2110 довольно проблематично, рекомендуется срезать старые магистрали и после ремонта днища устанавливать новые детали.

Вырезается заплата из металла.
Днище шлифуется, варится заплата.
Болгаркой срезаются сварочные швы, чистятся.
Элемент грунтуется, шлифуется, обрабатывается антикором.

Оценить состояние кузова можно на яме, простучав с внешней стороны днище молотком, поддевая шилом слой старого антикора.

Замена днища целиком

В 90 % случаев водители не могут использовать частичную срезку элементов пола. Несущие узлы панели, например усилители, могут сгнить через 3 года при неправильном уходе. Большие сквозные дыры — это причина необходимо менять днище 2110 целиком.

Перед таким типом работ необходимо полностью демонтировать выхлопную систему авто.

Замена дна цельной панелью проводится одновременно с заменой порогов, причем пороги устанавливаются первыми. При замене цельного пола на заводской ремкомплект необходимо устанавливать кронштейн под торос ручника и шпильки, которых нет в детали:

  1. Дрелью просверлить места точечной сварки.
  2. Зубилом или болгаркой вырезать днище.
  3. Завести новый элемент снизу, переварить, прихватывая с шагом 3-4 см.
  4. Зачистить сварочные швы болгаркой.

Способы восстановления пола автомобиля

Рассмотрим эффективные методы, как заделать дырку в днище автомобиля без сварки надолго.

Наложение латки из стекловолокна и эпоксидного клея

Для заполнения пустоты в днище машины при помощи стекловолоконного материала, необходимо:

Подготовить металл, удалить гнилые части, обработать преобразователем.
Очистить поверхность от следов грязи, жира.
Вырезать несколько кусков стекловолокна. Первый должен превышать размер дыры на 25-35 мм, второй — на 35-45 мм, третий — на 55-65 мм. При больших отверстиях может понадобиться 4-5 кусков материала.
Заделка начинается с пропитки первой заплатки эпоксидным клеем. Кусок аккуратно накладывается на дырку, края разравниваются валиком или кисточкой.
Поочередно клеятся остальные фрагменты стекловолокна

Важно хорошо пропитать материал смолой. Это не даст влаге просочиться между слоями и разрушить сцепление клея.

Рекомендуется накладывать следующие заплатки с разворотом на 45 градусов. После застывания стекловолокно будет равномерно распределять нагрузку из-за смещенных слоев.

Следующие латки накладываются после схватывания предыдущих. Работа ведется снаружи и внутри салона. После окончательного застывания стекловолокно можно зашлифовать и подготовить к нанесению грунта, битумной мастики или краски.

Способ заделывания дырок с помощью шпатлевки

На рынке присутствуют специальные типы шпатлевок, в состав которых входит стекловолокно. Они применяются для заделывания небольших дефектов. Волокнистый наполнитель увеличивает прочность шпатлевки и стойкость к механическим нагрузкам.

Процесс латания дыры схож с эпоксидным клеем. Состав наносится небольшими порциями в несколько приемов

Важно дождаться схватывания предыдущего слоя – это предотвратит провисание сырой шпатлевки и потери прочности

Данный способ требует тщательного обезжиривания краев дефекта. Кроме процедур по купированию ржавчины, необходимо тщательно обработать место антисиликоновыми составами. В противном случае шпатлевка не сцепится должным образом с металлом.

Припаивание металлической заплатки

Пайка – один из действенных методов, как можно заделать дыру в днище авто без применения сварки. Но для прогрева металла бытовые паяльники не подойдут – слишком большая площадь. Применяются портативные газовые горелки. Для удобного доступа к месту дефекта используют дистанционный подвод газа через шланг.

Для пайки необходим припой и флюс. В качестве паяльной смеси применяется легкоплавкий наполнитель с повышенным содержанием олова, свинца. Флюс используют кислотный, при отсутствии допускается применение аккумуляторного электролита.

  1. Опасность пожара. При соблюдении техники безопасности, этот пункт нивелируется.
  2. Олово-свинцовый припой вызывает электрохимическую коррозию металла в зоне стыка. Для уменьшения данного эффекта нужно тщательно прогревать стык с нахлестом.

Установка оцинковки и заклепочные соединения

Техника накладывания новых листов с заклепками популярна у гаражных мастеров. Технология позволяет заделать небольшие и масштабные дефекты, не прибегая к химическим компонентам и тщательной подготовке.

Вначале удаляется пораженная часть днища. Края среза зачищаются до блеска, удаляется краска, грунт, следы шумоизоляции. По контуру вырезается новый лист цинковой стали. Размечаются точки соединения заплатки с днищем, сверлятся дырки в диаметр заклепки. Отметим, что лист заплатки вырезается с запасом 5-10 мм в зависимости от повреждения.

Следующий шаг – установка стальных заклепок. Операция выполняется ручным или пневматическим пистолетом. Второй вариант существенно ускоряет процесс и снимает нагрузку на руки мастера. По завершении крепления стык обрабатывается битумным герметиком, а лист грунтуется и окрашивается в цвет.

Сложнее устанавливать металлические заплатки на фигурных участках пола. От ремонтника потребуется умение формировать правильную геометрию с прямого листа оцинковки. В зоне силовых элементов (лонжероны, распорки и другие) допускается установка болтов в данные узлы. Вместе с заклепками они «стягивают» конструкцию, увеличивают механическую прочность пола.

Ремонт днища ВАЗ-2110 без сварки

При любом кузовном ремонте в первую очередь необходимо произвести внешний осмотр железа, выявить и отметить для себя, какие участки находятся в плачевном состоянии, нуждаются в ремонте или замене. Состояние металла днища определяется разными способами:

  • при помощи молотка и керна – если вы считаете, что на определенном участке присутствует ржавчина, необходимо несильно ударить по металлу, проверить, нет ли под антикоррозийным покрытием гнилого железа;
  • попробовать поднять машину на домкрате с каждой стороны – если упорные площадки подгнили, при попытке поддомкратить авто это будет заметно;
  • понажимать в разных местах на пол автомобиля – слабое, подгнившее железо будет прогибаться под ногами;
  • попытаться передвигать взад-вперед передние кресла в салоне – проблематичное перемещение сидений также нередко говорит о плохом состоянии металла.

Любой ремонт порогов и днища бессварочным способом не является профессиональным, и мастерами считается только временной мерой, чтобы по-хорошему восстановить состояние кузова, без сварочного аппарата не обойтись. Ремонтируя днище без сварки, заплатки и новые кузовные элементы не вваривают, а устанавливают на заклепках или саморезах (болтах), подготовка и вся другая работа производится так же, как и при традиционном ремонте кузова с использованием сварочного аппарата.

Заслуживающие внимание марки антикоров

Для надежной обработки дна вашего автотранспорта от возникших очагов ржавчины, необходим качественный антикор.  Ниже перечислим основные марки от известных производителей.

Изготовляемые на восковой основе

Наиболее популярны следующие:

  1. TURBO — это высокоэффективная антикоррозийная мастика, обеспечивает длительную защиту стальных поверхностей. Она проникает в сварные швы и запечатывает дефекты поверхности. TURBO образует эластичную коричневую воскоподобную пленку, самовосстанавливается в случае разрушения. Она также способна предотвращать существующую коррозию и обеспечивать долговременную защиту предварительно корродированных и не подверженных коррозии поверхностей.
  2. WAXOYL — наносится и формирует эластичную водонепроницаемую пленку. Это помогает предотвратить новую и убивает старую ржавчину, применяется для внутренних полостей автомобиля, внутри дверей, на пороги и в любом месте, где собирается вода. Не растрескивается, не высыхает и не стирается.

Изготовляемые на основе каучука, полимера и битума

Качественные марки:

  1. DINITROL — высоко ценится потребителями. Создает защитный барьер на внешних поверхностях кузова автомобиля. Отсутствует неприятный запах. Не требуется полное высыхание. Промазать поверхность мастикой DINITROL можно на очищенных от ржавчины местах.
  2. MERCASOL — защищает корпус и поверхности от возникновения ржавления,  долгое время сохраняет защитный барьер.
  3. TECTYL — имеет способность вытеснять воду, поэтому влажные поверхности защищены, задерживает и предотвращает коррозию на ржавых поверхностях и обеспечивает способность к самовосстановлению, если защитный барьер поврежден.
  4. BODY — образует восковой слой, создает барьер на поверхности, обладает проникающими свойствами. Главным недостатком считается быстрая стираемость.

Сварка кузова автомобиля

Кузов – это главная составляющая любого автомобиля, требующая тщательного ухода, своевременной проверки и ремонта, одним из видов которого является его электросварка своими руками. В гаражных условиях сварка кузова автомобиля своими руками вполне выполнима при наличии углекислотного полуавтомата, способного варить проволокой. Он позволяет сваривать листы от 0,8 до 6 миллиметров. С помощью полуавтомата можно заделать заплатами любые прорехи, приваривать новые детали (лонжероны, пороги, крылья), выправить вмятины.

Cварка автомобиля сделанная своими руками

Двуокись углерода под давлением подается в зону сварки, при этом вытесняя обычный воздух, тем самым защищая металл от излишнего окисления. Это позволяет сохранить металлические частички в большем объеме, поэтому он не сгорает, а только плавится.

Если же двуокись углерода заменить аргоном, то можно варить даже цветные металлы – нержавейку, алюминий или сплавы других металлов

При этом важно использовать такую же присадочную проволоку из того же металла – из алюминия или нержавейки

Подготовка металла к сварке

Электросварщиком ручной дуговой сварки, перед началом работ обязательно должна быть проведена подготовка металла под сварку. Места кузова и кузовные детали, подлежащие сварке, тщательно должны быть очищены от краски, ржавчины, масла и других загрязнений. Преимущество полуавтоматической сварки заключается в механизированной подаче плавящегося электрода, высокой скорости сварки тонких листов металла, снижении зоны теплового влияния на свариваемые детали, что приводит к повышению качества шва как внешне, так и по механическим свойствам, снижению расхода материалов и деформации металла.

В зависимости от доступности соединяемых деталей, их назначения в конструкции кузова, конструктивного расположения узла и толщины соединяемых деталей, сварку автомобиля своими руками можно выполнять прерывистым или сплошным швом. Прерывистый шов можно применять на тонколистовом металле при наличии широкого зазора между соединяемыми деталями, что требуется для предотвращения опасности прожога. Сварку сплошным швом выполняют при соединении деталей встык.

Уменьшения передачи тепла металлу можно добиться периодической подачей тока и сварочной проволоки. Соотношение между временем выполнения сварки и перерывом подбирается в зависимости толщины соединяемых деталей и величины зазора между ними. Во время перерыва происходит охлаждение сварочной ванны, устраняя тем самым возможность прожога.

Своими руками дуговая сварка кузова осуществляется следующим образом:

1. Перед тем, как пользоваться электросваркой, необходимо проверить сеть на нагрузочную способность, другими словами, вам надо быть уверенными в том, что ваша проводка выдержит нагрузку сварочного аппарата. Лишь только после этого вы можете начинать подготовку к сварке.

2. “Зарядите” полуавтомат сварочной проволокой. Это можно сделать так: снимите сначала газовое сопло сварочной горелки, потом с помощью ключа отвинтите ее медный наконечник, затем отведите прижимной ролик с проволокой и установите требуемую полярность тока. При сварке флюсовой проволокой надо плюс установить на зажиме, а минус на горелке. В случае использования обычной проволоки, полярность надо будет поменять – плюс на горелке, а минус – на зажиме.

https://youtube.com/watch?v=zeQgu0OJrvU

После этого требуется вручную завести конец проволоки на 10 – 20 см в подающий канал и подвести прижимной ролик, удерживая проволоку от осыпания. Обязательно проверьте, что проволока попала в ложбинку на ведущем ролике.

После выполнения всех этих действий можно будет подключить полуавтомат к сети и нажать клавишу на ручке сварочной горелки. Сначала произойдет подача газа, а затем включится подача сварочной проволоки и тока. Затем надо выбрать и надеть на проволоку требуемый медный наконечник, закрутить его и установить газовое сопло.

При сварочных работах в кузове обычно провариваются все части, кроме передней, так как нагрузка на нее является минимальной. Исключение составляют транспортные средства, в которых на переднюю подвеску делается больший упор, а именно – место крепления передних “лап” к поперечной балке надо хорошо проварить

Проваривать пол можно с обеих сторон, только при этом не забудьте обработать специальным грунтом сварные швы, это очень важно. Переднюю часть автомобиля, то есть крылья и капот обычно не проваривают, но тщательную обработку швов поддона, стоек и задней части требуется провести обязательно

Олово

Повреждения алюминиевого кузова автомобиля различной природы можно устранить с помощью олова. Данная технология подразумевает использование следующих материалов и инструментов:

  • олова в виде припоя;
  • деревянного бруска;
  • газовой горелки;
  • плоскогубцев;
  • шуруповерта;
  • щетки по металлу в виде насадки на дрель;
  • болгарки со шлифовальным кругом или шлифовальной машинки.

Перед началом проведения ремонтных работ важно поверхность вокруг разрыва тщательно зачистить, избавившись от оксидной пленки и лакокрасочного покрытия. Далее произвести такие действия:

Далее произвести такие действия:

  1. Разогреть чистый металл кузова с помощью газовой горелки.
  2. После этого по горячей поверхности растереть припой до момента его плавления, когда жидкое олово будет стекать небольшими шариками. Таким способом производится лужение.
  3. Взять шуруповерт с щетинистой насадкой по металлу, включить его и на средних оборотах начать царапать поверхность, продолжая нагревать кузов горелкой. Такие действия производятся для избавления алюминиевой поверхности от оксидной пленки. В этом случае расплавленное олово сможет хорошо прилипнуть к чистому металлу.
  4. На следующем этапе добавляется еще больше оловянного припоя, который наносится на зачищаемый щеткой металл. Залудив всю ремонтную зону пайки, можно сверху наплавить достаточное количество олова для того, чтобы полностью перекрыть зону повреждения.
  5. Нанесенный сверху расплавленный припой разровнять с помощью деревянного бруска.
  6. После остывания ремонтированной поверхности отшлифовать ее.
  7. На последнем этапе мелкой наждачной бумагой удалить шероховатости снаружи и изнутри, обезжирить пайку, окрасить место обработки.

Данный способ ремонта кузова отличается простотой, характеризуется особой прочностью, качеством и надежностью. Олово на алюминии будет держаться продолжительное время, не уступая по качеству аргоновой сварке.

Таким образом, качественно устранить небольшие повреждения кузова можно без использования сварки. При этом не придется обращаться за помощью к высококвалифицированным специалистам, тратить большие деньги. Достаточно следовать описанным в статье инструкциям.

Шпаклевание

Используют шпаклевку со стекловолокном. Она бывает следующих видов:

  • с мелкими стекловолокнами;
  • со средними;
  • с крупными.

Для заделки сквозных повреждений используют состав с крупными волокнами. Способ пригоден для маленьких отверстий или когда значительные повреждения расположены в районе конструктивных «карманов», оберегающих большие массы шпаклевки от осыпания (например, передняя часть капота над радиаторной решеткой). Для фиксации состава во время работ можно использовать подкладки, которые устанавливают с обратной стороны повреждения. Шпаклевание – самый ненадежный способ. Применяют, в основном, в крайнем случае для срочного ремонта и когда нет других альтернатив.

Перед началом работ зачищенный металл кузова грунтуют. При смешивании шпаклевки с отвердителем следует избегать пузырей. Состав промазывают сначала внутрь, а затем закладывают сверху. Когда повреждение значительных размеров, работу проводят в несколько этапов. Дают возможность высохнуть одному слою, затем накладывают следующий. Сушка происходит естественным способом.

Использование алюминиевой сетки позволяет ремонтировать более существенные повреждения. Ее прикладывают к отверстию и фиксируют скотчем. По окончании работ скотч убирают.Заплатка из металла должна полностью закрывать отверстие. Перед началом работ места пайки на накладке и кузове залуживают (обрабатывают припоем с флюсом посредством паяльника). Чем больше площадь лужения и соответственно пайки, тем надежнее соединение. Если припаянная накладка сильно выступает, то ее выравнивают по поверхности детали автомобиля молотком. Получившуюся вмятину заделывают шпаклевкой.

Холодная сварка

Данный процесс представляет собой соединение сплавов без разогрева металла до температуры плавления. Для ускорения процесса в условиях профессиональных мастерских обычно используется пресс.

На рынке автомобильной химии сегодня предлагаются технические пасты, которые состоят из основы в виде эпоксидных смол, пластичных наполнителей, отвердителя. В качестве наполнителя зачастую используется мелкая стальная стружка. Данный состав характеризуется отличной адгезией к металлическим поверхностям, быстрым отвердением.

Единственным минусом этого ремонтного материала является проблематичность использования при низких температурах. В этом случае ремонтируемую поверхность требуется предварительно разогреть с помощью строительного фена.

Для выполнения качественного ремонта автомобильного кузова с помощью холодной сварки сначала нужно подготовить поверхность:

  • с помощью наждачной бумаги или лепесткового круга, установленного на болгарку, вначале следует тщательно очистить поврежденную поверхность от грязи, краски, грунтовки;
  • полностью удалить очаги коррозии, убрав ржавчину до чистого металла.

Только после этого можно приступать непосредственно к ремонтным работам, которые нужно проводить в следующей последовательности:

при низких температурах окружающей среды важно подогреть поверхность ремонтируемого участка с помощью строительного фена; отрезать от целого стержня ремонтного материала Cold Welding кусок нужного размера;
тщательно размять «холодную сварку» руками, как пластилин до однородного состава, для того, чтобы все составляющие перемешались;
размягченный ремонтный материал поместить на поврежденную область кузова, разладить его руками или специальным шпателем;
подождать до полного отвердевания состава. После выполнения данных шагов можно выполнять традиционные кузовные работы

По необходимости зачищать наждачной бумагой, наносить шпатлевку, грунтовку, лакокрасочное покрытие

После выполнения данных шагов можно выполнять традиционные кузовные работы. По необходимости зачищать наждачной бумагой, наносить шпатлевку, грунтовку, лакокрасочное покрытие.

Преобразующий метод обработки днища автомобиля

Причины коррозии автомобиля

Хорошее обращение и правильный выбор механической предварительной обработки не только приносит пользу коррозионной стойкости краски, но также создает шероховатость поверхности, подходящую для адгезии пленки, поскольку она улучшает силу анкерного крепления за счет увеличения контактной поверхности. Это случай выстрела, который в дополнение к устранению поверхностных примесей поверхностно проникает в металл и генерирует микропоры, которые облегчают механическую адгезию покрытия.

Эта шероховатость известна как профиль поверхности. Глубина микропор этого профиля зависит от использования, которое будет придано куску, и факторов окружающей среды, которые должны поддерживаться, поэтому также использует ту или иную механическую обработку

Очень важно получить глубину профиля и правильную толщину слоя продукта, чтобы обеспечить отличную производительность покрытий

Бывают случаи, когда автовладелец вовремя не произвел защитную обработку днища автомобиля и на нем появились следы коррозии. В данном случае наиболее эффективной будет обработка преобразующим способом.

Этот способ заключается в том, что места, где появились следы ржавчины нужно обработать средствами, которые химически преобразовывают коррозию в защитный грунт. В состав таких средств очень часто входит кислота (чаще всего используют ортофосфорную кислоту).

Производители покрытий включают в свою продукцию соответствующую информацию о минимальном анкерном профиле в микронах, рекомендованном для защиты подложки. На графике плохой профиль не имеет правильной глубины, чтобы пленка механически прилипала к детали. Правильный профиль имеет подходящую шероховатость, в то время как в последнем образце недостаточно слой краски, который не покрывает самые высокие пики поверхности, поэтому существует риск того, что в этих областях присутствует коррозия.

Химическое обезжиривание: это может быть нанесено распылением или иммерсией, с хлорированными органическими растворителями или в щелочных водных растворах, эмульгирующими мылами, которые удаляют пыль, жир, краски и лаки. Чистящий раствор наносят мягко или напорным оборудованием, затем промывают природной водой и сушат на воздухе, с тряпкой, с вакуумным оборудованием или просто с использованием сухого воздуха.

На российском рынке существует множество препаратов преобразователей ржавчины, как импортного, так и отечественного производства.

Самыми распространенными преобразователями ржавчины у отечественных автолюбителей являются «Кольчуга
» и «Цинкарь
». Они производят химическую очистку поврежденного коррозией металла, и преобразуют ржавчину в нерастворимый в воде цинко-фосфатный защитный слой.

При нанесении путем погружения кусочки одновременно погружаются в резервуар с растворителем для достижения обезжиривающего эффекта. Метод распыления, также называемый паром, растворители ванны испаряются и производят пары, которые контактируют с частью, выполняющей очистку.

Условием и размером частей является то, что определяет используемую процедуру, а также тип используемой установки; Например: для деталей, обработанных свежей обработкой, без оксидов и только слегка смазанных, легко обезжиривающих или слабого щелочного обезжиривания.

После обработки поврежденных коррозией поверхностей днища, потребуется нанесение на него защитных мастик или «Мовиля».

Сказать точно, чем лучше обработать днище автомобиля невозможно. Выбор защитного состава зависит от состояния кузова и, в частности, днища машины. В одном случае будет вполне достаточно обработать его антикоррозийной мастикой, а в другом потребуется проводить комплексную защиту, включающую в себя все три способа обработки.

Ремонт масштабных повреждений

В крайнем случае, быстро заделать дыры среднего размера можно и шпатлёвкой, но вместо подкладки с другой стороны закрепляют металлическую сетку. Она обеспечит равномерное растекание состава и послужит в качестве арматуры. Более прочную и долговечную заплату делают из стеклоткани.

Из неё вырезают несколько накладок в соответствии с размерами повреждения, добавляя по 2 см со всех сторон. После нанесения эпоксидного клея их накладывают послойно на повреждённое место. Для предотвращения провисания ставится подкладка. Качество заплаты из стеклоткани во многом зависит от точности соблюдения технологии. Поэтому лучше воспользоваться готовым пластиком, например, текстолитом толщиной 3 мм. Заплату закрепляют эпоксидным клеем, но не лишним будет усилить её алюминиевыми заклёпками. Созданная ими катодная защита создаст барьер для коррозии.

На значительные повреждения ставятся железные и алюминиевые заплаты из листового материала. Накладываются они внахлёст с заходом на металл днища не менее 2 см. Крепление может быть болтовым, но лучше использовать алюминиевые заклёпки в сочетании с эпоксидной смолой. Особенно для заплат их железа, состав которого неизвестен. Смола, используемая в качестве ингибитора (вещество замедляющее процессы), защитит от электрохимической коррозии.

Подводим итоги

Множество автомобилистов допускают одну и ту же ошибку. Они начинают задумываться о том, что лучше использовать для автомобиля, когда первые очаги ржавчины уже появились. Обработка антикором должна осуществляться ещё до этого. Это будет своего рода профилактикой, которая значительно продлит срок службы кузова. Нельзя однозначно сказать, какая антикоррозийная обработка в действительности лучше остальных именно для вашего автомобиля. Тут учитывается целый ряд факторов, начиная от текущего состояния днища, заканчивая финансовыми возможностями автовладельца.

На рынке предлагается большое количество самых разнообразных средств. Выбор нужно делать, исходя из конкретной ситуации. То, что будет невероятно полезным и эффективным в одной ситуации, окажется совершенно бесполезным при иных обстоятельствах. Некоторые средства способствуют дополнительному улучшению шумоизоляции, защищают от вибраций. Но при этом производители часто сами забывают, что главным предназначением их средства является защита против ржавчины. Из-за этого основное свойство теряет свою эффективность.

Далеко не всегда можно опираться на стоимость. Самое дорогое средство ещё не гарантирует самую высокую эффективность. Внимательно читайте состав, предостережения и рекомендации производителей. Существуют антикоры, которые предназначены исключительно для днища, либо же служат для обработки частей кузова с лакокрасочным покрытием. Некоторые компоненты антикоррозийных средств агрессивно воздействуют на лак и краску, из-за чего их использование лишь навредит вашему транспортному средству.

Отрицать факт необходимости применения средств против коррозии и ржавчины бессмысленно. Это действительно крайне важный и полезный способ продления срока службы автомобиля, поскольку на современных авто именно кузов начинает разрушаться быстрее, чем двигатель. Если вы беспокоитесь о состоянии своего автомобиля, хотите продлить срок его службы и защитить от поедающей металл ржавчины, старайтесь 1 раз в 2 – 3 года проводить тщательную антикоррозийную обработку. Опираясь на наши рекомендации, рейтинг и разбираясь в свойствах разных антикоров, сделать правильный выбор не составит труда.

Оцените статью
Рейтинг автора
5
Материал подготовил
Андрей Измаилов
Наш эксперт
Написано статей
116
Добавить комментарий